ВНЕДРЯТЬ ПРОЕКТЫ и экономить

и.в. КОЖИН,

начальник ремонтного локомотивного депо Чернышевск

Забайкальской дирекции по ремонту тягового подвижного состава

Технологический процесс ремонта приводов скоростемера

рабочее место по ремонту приводов скоростемера муфельной печью для нагрева подшипников

Ремонтная база локомотивного депо Чернышевск включает в себя 12 основных ремонтных цехов, выполняющих следующие виды ремонта и технического обслуживания тепловозов: ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5, ТРИ, ТР-2, ТР-3, СР и технического обслуживания электровозов ТО-2, ТО-4. Специализируется на ремонте тепловозов серий ЗТЭ10, 2ТЭ10, 2М62, М62, ТЭМ и электровозов серий ВЛ60, ВЛ80, ЭП1, ЭП1М, ЭП1 П.

Проектная мощность депо при ремонте тепловозов в объеме СР, ТР-3, ТР-2 — 20 секций/мес.; в объеме ТРИ, ТО-3 — 32 секции/мес. и в объеме ТО-2 электровозов

— 900 секций/мес.

В 2005 — 2012 гг. была реализована инвестиционная программа по оснащению депо Чернышевск технологическим оборудованием до уровня технического регламента. В результате в депо имеется 835 ед. технологического оборудования и приспособлений. Кроме того, наше депо является базовым при подготовке парка локомотивов для проведения летне-путевых работ ПМС и ремонта вспомогательного оборудования, а именно: тяговых двигателей, компрессоров, нагнетателей, распределительных редукторов и др. для тепловозного парка Забайкальской дирекции тяги.

В 2014 г. наше предприятие заняло первое место среди ремонтных локомотивных депо в конкурсе по программе «Бережливое производство в ОАО “РЖД”».

В соответствии с планом проведения работ по оптимизации технологических процессов в рамках внедрения технологий бережливого производства на 2014 г. по депо запланировано 3 проекта бережливого производства (рис. 1). Для реализации проектов внедрения создана рабочая группа под моим председательством (технолог депо А.П. Голобоков, мастер цеха приборов безопасности А.А. Субботин, ведущий экономист И.В. Арзамасцева, специалист по управлению персоналом О.С. Корякина, специалист по охране труда В.А. Кутузова), определены цели и задачи (рис. 2).

Рабочей группой проведено ранжирование всех технологических процессов по цеху ремонта и обслуживания приборов безопасности, определены технологические процессы, требующие проведения оптимизации. Внедрены следующие проекты.

мотивов до отделения электроники для считывания файлов РПС с БПРу.

Для сокращения потерь рабочее место электромеханика контрольно-ремонтного пункта оборудовали компьютером и локальной сетью для передачи файлов РПС на сервер.

В результате расстояние от пункта технического обслуживания локомотивов до рабочего места электромеханика кон-трольно-ремонтного пункта сократилось с 480 до 40 м, а время цикла технологических процессов, не добавляющих ценность, — с

11 до 1 мин. Затраты на улучшение процесса составили 3,1 тыс. руб., экономический эффект — 42,4 тыс. руб.

Технологический процесс проверки преобразователя напряжения ПН-1. В этом технологическом процессе время терялось на перемещение работника от цеха электроники до пункта проведения реостатных испытаний тепловозов для снятия с локомотива преобразователя напряжения с целью проверки на стенде.

Технологический процесс технического обслуживания САУТ-ЦМ

Технологический процесс проверки преобразователя напряжения ПН-1 без снятия с тепловоза

Оборудовано рабочее место электромеханика КРП компьютером и локальной сетью

Изготовлено переносное устройство для проверки преобразователя напряжения ПН-1

Рис. 1. Мероприятия по проекту «Бережливое производство»

Цель:    Оптимизация    технологических    процессов

производства ремонта и обслуживания устройств безопасности и микропроцессорных систем управления локомотивов

Задачи:

Снижение себестоимости единицы ремонта на 15 %

Увеличение производительности труда на 5 %

Снижение непроизводительных потерь на 70 %

Экономический эффект реализованных мероприятий 90 тыс. руб._______________________

Сокращение времени на проведение ремонта 15 %

Рис. 2. Цели и задачи проекта